以及自动穿梭运行的物流小车……在这个绿色智能化工厂，厂房内只有少量工人，

　　2023年，该工厂被工信部认定为年度人机一体化智能系统示范工厂，目前是工程机械行业里全球顶级规模、最领先的塔机智能工厂。

　　“智能化改造的目的是减少相关成本、提高效率并确保更好的质量。在智能工厂，我们平均每 18 分钟可以下线 分钟下线一台升降机。”建筑起重机械有限责任公司（下称“中联建起”）常德制造中心经理曾懋告诉《中国经济周刊》记者。

　　“我们的自动焊接产线全部是作业，产业工人转为产线工程师，工作内容从以前的人工焊接变为机器人系统维护和设备维保。”在湖南常德的塔机人机一体化智能系统示范工厂，伴随着机器运行的声音，曾懋边走边向《中国经济周刊》记者介绍。

　　早在2016年，中联重科就开始建设塔机智能工厂。工厂以“国内一流、国际先进”为目标，依托大数据、工业互联网、人工智能等新基建相关前沿技术，围绕设计、生产、管理、服务等制造全流程，实现了内部核心业务流程自动化，历时两年顺利投产。

　　曾懋介绍，如今，塔机智能工厂标准节灯塔车间集成5条标准节智能化焊接生产线余套AGV、RGV无人化搬运小车，不断降低产品成本。此外，10余套钻铣镗一体化高精机加工中心，平均每10分钟可产出1节标准节，生产效率大幅提升。

　　中联智慧产业城更是实现了从主机到零部件的全面数字化转型和智能制造升级，可实现平均每6分钟下线分钟生产一台剪叉式高空作业机械，每27分钟打造一台臂架泵车。

　　同时，“机器换人”并未“终结”一线工人的岗位。产业工人转型，机遇随之而来。

　　塔机智能工厂制造中心结构车间班组长樊翔接受《中国经济周刊》记者正常采访时表示，智能工厂的高度自动化和智能化让他深刻体会到技术进步带来的效率提升。

　　据介绍，智能工厂投入运行后，对比传统生产模式，单位面积产值同比提升80%、质量过程缺陷降低75%、产品交期缩短25%、库存周转提升50%、环保VOC排放减少45%。

　　“以往需要汗流浃背进行的人工焊接工作，现在只需工人拿着机器人示教器便能简单、快速进行焊接作业。”樊翔称，在智能工厂，手机移动端APP代替了以前线下的生产订单管理流程，如常见的生产业务订单追踪、设备维保、物料跟进等。现场每条产线都实施了数字化看板，可以共享设备维修状态、物料进度以及质量状态，若发生异常，系统能快速通知有关人员到现场处理。生产与计划、质量、设备等部门联系越来越紧密。

　　作为工信部认定的人机一体化智能系统示范工厂，中联重科塔机智能工厂给国内众多制造企业树立了全新示范标杆。

　　中联建起总经理助理刘鑫接受《中国经济周刊》记者正常采访表示，人机一体化智能系统示范工厂荣誉，是国家层面对中联塔机智能工厂建设的肯定，逐步提升了中联重科在国内外的品牌形象、行业地位及市场竞争力。

　　“海内外客户看了我们的智能工厂后，对产品的质量更加认可和放心，因为通过引入智能制造工艺，产品人为的误差损耗会降到最低，精度更高，产品可持续性也更好。”刘鑫说。

　　中联建起之所以能快速向智能化、绿色化转型，很大一部分跟企业的研发能力有关。刘鑫透露，作为有国家级科研院所背景的企业，中联建起是塔机行业技术的发源地和引领者，也是国际国内标准的制定者和国家重大课题研发的执行者。截至目前，中联建起在塔机领域累计申请专利 1178项，授权专利579 项，其中授权发明专利 278 项。

　　刘鑫表示，中联重科塔机智能工厂采用了大量先进的智能制造技术和设备，如智能控制、智能产线、智能物流、智能检测技术等，这些技术使塔机制作的完整过程更加高效和精准，并具备全面的推广性、可复制性及良好的借鉴和示范作用。

　　此外，智能示范工厂带来的示范和带动效应是多方面的。以产业链带动为例，在常德，塔机工厂形成了以其为核心，由产业链上游工厂支撑的塔机产业半小时生态圈，聚集了56家配套供方，促进了板材下料激光切割、型材下料自动圆锯机切割、成杆成片机器人焊接等产业升级，推动了整个产业向智能化、绿色化方向转变。

　　如今，慢慢的变多的制造企业希望能够通过向智能工厂转型，实现节能降本、提质增效。那么，对其他制造业企业，中联重科的智能工厂有哪些值得借鉴的经验？

　　在刘鑫看来，智能工厂投建过程中，智能化和数字化紧密相连。“如果没有数字化管控系统，这些智能设备、工业机器人的效能也发挥不出来。所以制造业企业推进智能工厂建设，必须在流程和工艺数字化方面做大量基础工作。”

　　“投建智能工厂还要有自己的开发团队，因为重型产线没有很好的方法生搬硬套。”刘鑫坦言，制造企业要培养自己的智能化团队，认清自身优势，才能打造适合自身发展的智能化生产体系。